UV-Laser (Commarker Omni 1)
25. August 2026
Ein Großauftrag von einem so traditionsreichen und bekannten sächsischen Staatsweingut wie Schloss Wackerbarth ist natürlich eine ganz besondere Auszeichnung! In diesem Beitrag nehme ich euch mit hinter die Kulissen und zeige, wie ich an dieses Großprojekt herangegangen bin – von der Logistik bis zu den technischen Kniffen bei konischen Gefäßen.
Die Aufgabe: Insgesamt 750 konisch geformte Alfi-Isolierflaschen (Isotherm Eco velvet black mat, 0,75 l) sollten mit einer präzisen Lasergravur veredelt werden. Für mich als Einzelunternehmerin war das nicht nur ein spannendes Laservorhaben, sondern vor allem auch eine echte logistische Herausforderung. (Und Hand aufs Herz: Als bekennender Fan des weißen Glühweins von Schloss Wackerbarth hat mir das Projekt gleich doppelt Spaß gemacht!)
Planung, Absprachen und Logistik
Für die Erstbesprechung auf Schloss Wackerbarth habe ich verschiedene bereits gravierte Musterstücke mitgenommen. Für Kunden ist es immer am besten, das fertige Ergebnis und die Haptik einer echten Lasergravur direkt vor sich zu sehen.
Mit meinem Maschinenpark (80-W-CO₂-Laser von Omtech, 5-W-UV-Laser Omni 1 von Commarker und 100-W-MOPA-Faserlaser von BWM Technology) kann ich nahezu jedes Material und Format präzise bearbeiten. Da alle Maschinen mit LightBurn gesteuert werden, läuft die Dateierstellung und Parameterfindung erfreulich einheitlich ab.
Vor Ort wurden die Rahmenbedingungen festgezurrt: 750 Stück, fester Abgabetermin und die Anlieferung per Spedition. Die reine Laserzeit lässt sich über den Laptop minutengenau kalkulieren, und normalerweise ist das Handling im Preis inbegriffen. Was ich bei dieser Dimension anfangs allerdings unterschätzt habe: Der enorme Zeitaufwand für das Auspacken aus dem Karton und der Schutzfolien, Anhänger abnehmen, Deckel abschrauben und das anschließende transportsichere Wieder-Einpacken samt Einstretchen auf Palette. Ein wertvolles Learning für die nächste Großkalkulation!
Trotz einer ungeplanten Woche krankheitsbedingter Pause konnte ich den Auftrag sogar noch vor Fristende abschließen. Am Ende standen zwei stattliche, randvoll gepackte Paletten zur Abholung durch die Spedition in meiner Werkstatt bereit.
Der getaktete Ablauf in der Werkstatt:
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Wasserkühler (Chiller) starten (braucht etwas Vorlaufzeit, um die optimale Betriebstemperatur zu erreichen).
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Kartons von der Palette holen, Flaschen auspacken, Schutzbeutel und ggf. Anhänger entfernen, Deckel abschrauben und bereitstellen.
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Gravurvorgang starten.
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Während der Laser arbeitet: Parallel die zuvor gravierte Flasche wieder verpacken und kartonieren.
Die Dateierstellung: Vektorisieren & Verjüngung (Warp)
Das Logo lag mir als Rastergrafik (.jpg) vor. In LightBurn lässt sich das glücklicherweise mit wenigen Klicks vektorisieren:
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Bild per Drag-and-drop in den Arbeitsbereich ziehen.
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Rechtsklick auf das Bild und die Funktion „Bild nachzeichnen“ (Trace Image) auswählen.
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Vektoren prüfen, Größe anpassen und die Ausrichtung festlegen (siehe Bild 3).
Die Tücke konischer Gefäße: Graviert man ein reguläres Logo (hier auf 50 mm Breite skaliert) einfach flach auf einen konischen Behälter, verzieht sich das Motiv: Durch den abnehmenden Umfang wirkt die Gravur nach unten hin optisch gestaucht oder verzerrt. Genau das passierte mir leider beim allerersten Probestück.
Die Lösung in LightBurn – „Warp verjüngen“:
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Messen: Am Objekt die Gravurposition festlegen. Dann genau im Gravurbereich den oberen Durchmesser, den unteren Durchmesser und die Höhe (den Abstand zwischen oberer und unterer Messkante) mit dem Messschieber exakt ermitteln.
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Kompensieren: In LightBurn das Menü „Warp verjüngen“ (Taper Warp) aufrufen und die drei gemessenen Werte eingeben.
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Richtung festlegen: Wichtig ist der Ursprung der Verjüngung. Da ich die 4-Rollen-Dreheinheit (Rotary) nutze und die Flaschenöffnung nach links zeigt, muss der Warp ebenfalls von links berechnet werden.
Das Ergebnis nach dieser Anpassung saß perfekt! (Im Video unten seht ihr das Resultat direkt auf der Maschine.)
Der Laservorgang & Rüstzeitoptimierung
Bei 750 Exemplaren kann man nicht bei jedem Stück neu einrichten oder nachfokussieren – jeder Handgriff muss blind sitzen, und die Positionierung muss absolut reproduzierbar sein:
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Feste Position der Dreheinheit: Die Rundgravureinheit (Affiliatelink) wurde exakt im Lasergehäuse eingemessen und fixiert: Von der Gehäusevorderkante bis zur Trägerschiene genau 41,4 cm, von der rechten Innenwand bis zum dritten Spiegel exakt 52,7 cm. So stimmte die Position auch nach dem täglichen Neustart wieder auf den halben Millimeter.
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Fester Anschlag: Als Anschlagspunkt diente die obere Wölbung/Schulter der Flasche, die ich bei der Dreheinheit bündig ganz nach links anlegte.
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Autarker Betrieb: Einmal an den Controller übertragen, läuft der Auftrag direkt über das Bedienfeld des Lasers – ein Druck auf die Start-Taste genügt, und der Laptop wird während der Serienfertigung nicht mehr gebraucht.
Ist der Takt einmal eingespielt, läuft die Serie wie am Schnürchen: Flasche entnehmen, nächste einlegen, Start drücken und währenddessen die fertige Flasche verpacken.
Den Gravurvorgang siehst du im folgenden Video, was ich auf meinen YouTube-Kanal hochgeladen habe.
